Pour ce qui est du bâti et de l'isolation, il explique être resté sur les bases de construction que proposent son entreprise. "Là où il a fallu faire plus d'effort, c'est sur le côté terrassement où nous avons dû calculer le nombre de rotation des engins de chantier pour valoriser les déplacements", poursuit-il. Car, plus il y a de déplacements de gros engins de chantier, plus l'empreinte carbone est importante. Pour réaliser cette maison de 175 m² habitable, comprenant autant de surfaces annexes avec le sous-sol, le constructeur détaille les produits qui ont été mis en œuvre. Les murs ont été réalisés avec des briques Porotherm Homebric de Wienerberger avec un système de collage en Dryfix. Il s'agit d'une "brique de 20 cm avec des alvéoles un peu plus resserrées sur la partie centrale, ce qui permet d'atteindre une résistance thermique de 1,30", précise William Antoine. Un produit que son entreprise utilise déjà depuis plusieurs années, rappelle-t-il.

Une isolation fabriquée localement

La maison comprend une isolation par l'intérieur. "Nous avons travaillé essentiellement avec Knauf". Plusieurs raisons à cela : la proximité de l'usine, qui permet de réduire les trajets donc l'impact carbone, et ses démarches environnementales. "Knauf n'utilise pas de liants chimiques pour la laine mais plutôt des liants végétaux comme de l'amidon de pomme de terre", donne-t-il en exemple. "C'est ce que nous avons utilisé comme isolation, avec un lambda 32 sur une épaisseur de 120 millimètres. Ce qui donne un R de 3,75 en termes de performances thermiques", détaille le constructeur.

Photovoltaïque et pompe à chaleur

Rien de particulier pour la façade qui sera recouverte d'un enduit classique de chez Weber. En revanche, sur la toiture orientée sud, des panneaux photovoltaïques en autoconsommation ont été installés. "On est à 16,70 m² de modules (2x8,35 m²) alors qu'habituellement, on pose 2 m²", explique William Antoine qui précisant d'être directement adressé à EDF Enr pour trouver une solution afin d'assurer 20 Kwh/M² par SRT. Ce dernier a alors proposé une solution de panneaux avec des onduleurs, permettant de s'approcher du E3. Quant au chauffage dans la maison, "le rez-de-chaussée est équipé d'un plancher chauffant avec une pompe à chaleur type RO et l'étage de corps de chauffe". La maison dispose d'une pompe à chaleur type duo qui produit de l'eau chaude, avec un ballon complémentaire de 10 litres, le tout provenant de chez Atlantic. "Ce sont donc des produits qui sont déjà dans le commerce. Nous voulions vraiment utiliser des produits que nous avons l'habitude de mettre en œuvre quotidiennement pour atteindre ces niveaux-là", insiste William Antoine. Il salue aussi l'aide apportée par les industriels pour y parvenir. Cette réalisation est aussi le fruit d'une année d'études en collaboration avec le cabinet d'études H2A de Frontignan, souligne-t-il également.

Le constructeur, qui cherche à atteindre de hautes performances et des labels pour ses réalisations, s'est montré force de proposition auprès de ses clients qui n'étaient pas au courant de cette expérimentation. "Nous leur avons expliqué que cela pouvait être intéressant pour eux de construire une maison à haute performance énergétique à l'aube d'une future réglementation. Cette idée les a séduits", raconte William Antoine. Cette nouvelle réglementation peut être un argument commercial, selon lui. S'il n'y a pas de "grandes révolutions", comme il aime le répéter, il explique tout de même qu'atteindre ce niveau de certification a engendré un surcoût de 5% du budget global, soit environ 13.000 € dans le cas présent. Mais il met tout de suite en avant les gains pour ses clients : "Les calculs ont permis de montrer qu'au bout de 7 ans, cette somme était absorbée grâce aux économies d'électricité réalisées. Le coût supplémentaire provient essentiellement des panneaux photovoltaïques et un peu aussi des robinets thermostatiques (environ 1.000 euros)". William Antoine admet aussi que ce surcoût peut être bien plus élevé pour les entreprises qui n'ont pas l'habitude de travailler avec ces matériaux. Il tient à souligner que les produits et matériaux que son entreprise utilise sont déjà bien au-dessus de ce que demande la norme aujourd'hui. "Nous partons donc de moins loin que d'autres constructeurs", reconnaît-il. "C'est pour cela aussi que l'impact sur le coût est moindre que si nous devions changer une grande partie de nos produits", ajoute-il.

Enfin, Antoine William nous confie qu'avant de démarrer le projet, un an de pré-étude a été nécessaire. Pourquoi une telle durée ? "Une de nos grandes interrogations a porté sur les logiciels à utiliser et les versions, entre ce qui existe aujourd'hui au niveau de Céquami et le thermicien. Il a donc fallu s'accorder et c'est ce qui a pris le plus de temps", répond le constructeur qui a eu le retour de Céquami le 16 mars 2018. Un temps aussi dû au niveau C2 qui a surpris. "La plupart des acteurs pensent que ce niveau est difficile à atteindre. Céquami s'est également posé des questions mais a reconnu que, oui, c'est possible", est fier de nous raconter William Antoine.